Introducción
El uso de **hidrógeno en tractocamiones** representa una alternativa clave para la descarbonización del transporte pesado. Cummins ha desarrollado dos tecnologías principales: motores de combustión interna a hidrógeno (H₂-ICE) y sistemas de celda de combustible (FCEV), ambos con ventajas en la reducción de emisiones y la eficiencia energética.
Mantenimiento
El mantenimiento de estas unidades difiere del aplicado a motores diésel debido a la alta presión de almacenamiento (tanques de hasta 700 bar), la fragilización de materiales por hidrógeno (hydrogen embrittlement) y la necesidad de lubricantes y recubrimientos especializados.
Los enfoques de mantenimiento más aplicados son: preventivo, correctivo, predictivo, productivo total y de clase mundial, con costos anuales estimados entre **$80,000 y $180,000 MXN** según la modalidad.
Principales Pasos para el Mantenimiento
La siguiente tabla detalla los pasos principales para el mantenimiento de un tractocamión Cummins con motor de hidrógeno, considerando medidas de seguridad, verificación de sistemas e instrumentación.
| Paso | Acción principal | Puntos clave de verificación | Medidas de seguridad | Importancia / Nota |
|---|---|---|---|---|
| 1. Protocolo de seguridad y aislamiento | Desconectar fuente de energía, cerrar válvulas de alta presión y ventilar la zona. | Comprobar ausencia de tensión eléctrica y presión de hidrógeno residual. | Uso de equipo de protección personal (EPP), como guantes y gafas. | Es la fase más crítica para evitar riesgos de explosión, incendios o electrocución. |
| 2. Inspección visual y detección de fugas | Examinar tanques de hidrógeno, tuberías y uniones. | Buscar signos de daño, corrosión o fugas. | Usar detectores de hidrógeno (H₂). | La detección de fugas es vital para la seguridad. El hidrógeno es inodoro e incoloro. |
| 3. Revisión de componentes clave | Inspeccionar la celda de combustible, compresores, válvulas y reguladores. | Verificar el estado de las membranas, sellos, y el lubricante de los compresores. | Realizar revisiones con el sistema despresurizado. | Asegurar el óptimo desempeño de los componentes principales. |
| 4. Verificación de sistemas de control y monitoreo | Revisar sensores de temperatura, presión, flujo de H₂ y válvulas. | Comprobar la calibración de los sensores y la integridad de la señal. | Asegurar que los sistemas de seguridad estén activos. | Los sensores son los ojos del sistema, cualquier error puede llevar a fallas. |
| 5. Mantenimiento de sistemas auxiliares | Revisar el sistema de refrigeración, el sistema de aire comprimido y el sistema de control de temperatura. | Revisar cables de alto voltaje, conexiones eléctricas y aislamiento. | En sistemas de pila, los componentes electroquímicos tienen desgaste característico según ciclos de uso. | Se evita el desgaste prematuro y fallas inesperadas de la pila de combustible. |
| 6. Purga y ventilación | Realizar purga controlada de aire/hidrógeno residual en el sistema. | Ventilar el área de trabajo. Verificar que no haya mezclas explosivas durante la puesta en servicio. | Uso de ventilación forzada en talleres. | La purga es vital para remover gases residuales que podrían provocar mezclas peligrosas. |
| 7. Pruebas funcionales y puesta en servicio | Encendido controlado y monitoreo de sensores. | Prueba de carga parcial y total del motor. Verificar el comportamiento de sistemas auxiliares. | Verificar que no existan alarmas o fugas emergentes. | Es necesario comprobar que todo retorna a condiciones operativas con seguridad. |
| 8. Registro y análisis post-mantenimiento | Documentar todas las acciones, hallazgos, pruebas y resultados. | Registrar la duración, el personal responsable y las fechas. | Hacer análisis de fallas si se identificaron anomalías. | Un registro formal permite auditoría, mejora continua y trazabilidad. |